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로봇마다 다른 언어를 하나로 통합하다: 다크 팩토리의 새로운 표준을 만들 것

DAIM 황일회 CTO

1. 로봇들의 최단 거리 고집이 공장 전체의 정체를 부릅니다

첨단 제조 라인은 이미 상당 부분 자동화를 완료해 수천 대의 로봇을 운영하고 있으며, 최근에는 반도체 후공정 메모리 테스트처럼 남아 있는 수작업 구간에 모바일 매니퓰레이터(로봇팔 이동로봇)나 휴머노이드 도입을 검토하는 단계에 와 있습니다. 자동차·가전 부품을 만드는 중견·중소기업 역시 노동 인구 감소와 비용 절감 압박으로 다크 팩토리 구축 문의가 크게 늘고 있죠.

하지만 로봇이 늘어난다고 저절로 생산성이 높아지지는 않습니다. 

1만 평 공장에서 1,000대의 로봇이 최단 경로만 고집하면 특정 통로에 병목이 생깁니다. 이를 풀기 위해서는 개별 로봇의 단품 제어를 넘어, 생산 계획 변화나 설비 고장 같은 변수 속에서도 공장 전체 관점에서 물류 흐름을 조율하는 `지능적 알고리즘과 오케스트레이션 소프트웨어`가 반드시 뒷받침되어야 합니다.

2. 서로 다른 로봇의 언어를 하나로: 통합 프로토콜의 표준화

실제 현장에는 입고용 지게차 로봇, 물류 소분용 소형 AMR·ACR, 천장 OHT 등 여러 제조사의 이기종 로봇이 함께 쓰입니다. 그러나 업계에 공통 표준이 없다 보니, 각기 다른 언어를 쓰는 로봇들을 억지로 연동하고 유지보수하는 부담을 고스란히 최종 사용자(엔드유저)가 떠안아 왔습니다. 독일 자동차 업계 중심의 `VDA 5050` 같은 표준이 있지만 범용적인 제조 현장이나 자동문, 엘리베이터, 설비 포트 같은 주변 인프라까지 아우르기엔 한계가 있었습니다.

이에 다임은 지난 6년간 현장에서 축적한 자체 연동 규격을 바탕으로 산업통상자원부 국가기술표준원의 `국가표준기술력향상사업`에 선정되어 `AI 기반 이동로봇 및 설비의 통합 표준 프로토콜` 제정을 추진하고 있으며, 향후 2년간 KS 표준 제정을, 이후 5년간 ISO/IEC 국제표준 제정을 진행합니다.

표준이 구체적인 애플리케이션 레벨까지 정의되면 엔드유저는 특정 벤더에 얽매이지 않고 설비를 유연하게 선택할 수 있고, 기술력 있는 로봇 스타트업도 복잡한 연동 장벽 없이 현장 실증과 공급을 확대할 수 있는 생태계가 마련됩니다. 

3. 로봇 단품 경쟁을 넘어, 공장 전체를 수출하는 `한국형 턴키` 모델로"

[출처: AI가 생성한 이미지입니다]

미국은 20년 가까운 제조업 공백과 비숙련공의 높은 인건비로 인해 리쇼어링 과정에서 공장 설계·구축·운영 노하우가 부족한 상황이며, 중국은 로봇 부품 공급망과 파운데이션 모델을 바탕으로 양산 경쟁을 펼치고 있습니다.

한국이 이 경쟁에서 굳이 미국이나 중국 방식을 그대로 쫓아갈 필요는 없습니다. 한국 제조의 독보적인 강점은 바로 `공장에 여러 복합 시스템을 통합해 본 풍부한 현장 경험`에 있습니다. 

과거 독일 기업들이 연합해 해외 공장을 턴키(Turn-key)로 지어주었던 것처럼, 우리나라도 센서, 액추에이터, 로봇, 제어기, 상위 운영 소프트웨어와 디지털 트윈까지 하나로 묶어 공장 전체를 패키지로 수출하는 전략이 새로운 성장 동력이 될 수 있습니다.

결국 진정한 다크 팩토리는 로봇 혼자 일하는 곳이 아니라, 모든 로봇과 설비가 하나의 언어로 소통하며 막힘없이 흐르는 공장입니다.

개별 단품의 자동화를 넘어 공장 전체를 하나의 유기체로 엮어내는 표준과 오케스트레이션 소프트웨어. 대한민국 제조업이 글로벌 시장에서 주도권을 잡기 위해 지금 가장 주목해야 할 퍼즐입니다.

☞ 이 인사이트는 국가기술표준원 웹진 `표준 이슈 포커스 제31호` 다임 황일회 CTO 인터뷰를 바탕으로 요약·재구성한 글입니다.

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